有關專家稱，為了很好的優化產業結構，到2015年，壓鑄企業要從目前的3萬家減少到2萬家，2020年再減少1萬家，并最終控制在1萬家以內。同時壓鑄企業還應實施節能減排、綠色低碳的可持續發展戰略。

目前，我國要實現從壓鑄模具大國向模具強國的轉變就必須做到以下幾點：

第一、壓鑄模具行業要轉變發展方式，注意結構調整;

第二、壓鑄模具行業要注重產品質量和品牌意識;

第三、加大壓鑄模具技術研發力度，提高產品的核心競爭力;

第四、政府應對壓鑄模具行業結構調整提供政策上的指引與支持;

第五、壓鑄模具企業應細分市場，多元化經營，滿足市場差異化;

4、公道的模具結構設計

模具結構設計主要斟酌導向精度公道、沖裁間隙恰當、剛性好，還要斟酌盡可能采取組合式模具。 模架應有良好的剛性，不要僅僅滿足強度要求，模板不宜太薄，在可能的情況下盡可能增厚，乃至增厚50%。 多工位模具不宜僅用2根導柱導向，應盡可能做到4根導柱導向，這樣導向性能好。 由于增加了剛度，保證了凸、凹模間隙均勻，確保凸模和凹模不會產生碰切現象。

浮動模柄可避免壓力機對模具導向精度的不良影響。 凸模應夾緊可靠，裝配時要檢查凸?；虬寄５妮S線對水平面的垂直度和上下底面之間的平行度。

在冷擠壓時，凸模和凹模的硬度要適合，要充分發揮強韌化處理對延長壽命的潛力。 如W6Mo5Cr4V2鋼冷擠壓凸模，當硬度≥60HRC時可正常使用，壽命為3000～3500件。 但如果憑經驗認為硬度低、塑性好，壽命1定延長時就會大失所望，當硬度為57～58HRC擠壓工件時，凸模的工作帶會鐓粗。 某廠檢測擠壓第1件以后凸模的工作帶尺寸發現，鐓粗增大量為0.01～0.04mm。

對熱擠凹模就不能套用冷擠摸的經驗，當把3Cr2W8V鋼熱擠凹模的硬度值從＞40HRC降到37～38HRC時，使用壽命從1000～2000次提高到6000～8000次。

根據經驗，不同的鍛壓裝備上的模鍛對鍛模的硬度要求不盡相同，即便在同1種鍛壓裝備上的模鍛，鍛不同的產品對模具的硬度要求也不相同。

在鍛件飛邊切除時，凸模底要盡可能與鍛件的上側表面相吻合。 如鋼絲鉗模鍛件熱切飛邊時，切飛邊凸模底部的凹形要與鋼絲鉗柄部的弧形相吻合，否則在切飛邊進程中，切飛邊凸模易使鍛件向1側翻轉，使凸模和凹模破壞。 1般情況下，沖裁間隙放大可以延長切飛邊模壽命。

5、公道選擇模具材料

根據模具的工作條件、生產批量和材料本身的強韌性能來選擇模具用材，應盡量選用品質好的鋼材 據相關資料介紹，模具的制造費較高，而材料費用1般僅是模具價格的6%～20%。

對模具材料要進行質量檢測，模塊要符合供貨協議要求，模塊的化學成分要符合國際上的有關規定。 只有在確信模塊合格的情況下，才能鑄造。 大型模塊(100kg以上)采取電渣重熔鋼H13時要確保內部質量，避免可能出現的成分偏析、雜質超標等內部缺點。 要采取超聲波探傷等無損檢測技術檢查，確保每件鍛件內部質量良好，避免可能出現的冶金缺點，將廢品盡早剔除。

6、公道制定模具鋼的鑄造規范

根據碳化物偏析對模具壽命的影響，必須限制碳化物的不均勻度，對精密模具和負荷大的細長凸模，必須選用韌性好強度高的模具鋼，碳化物不均勻度應控制為不大于3級。 Cr12鋼碳化物不均勻度3級要比5級耐用度提高1倍以上。 滾絲模的碳化物不均勻度為5～6級時最多滾絲2000件，而碳化物不均勻度提高到1～2級時可滾絲550000件。 如果碳化物偏析嚴重，可能引發過熱、過燒、開裂、崩刃、塌陷、拉斷等初期失效現象。 帶狀、網狀、大顆粒和大塊堆集的碳化物使制成的模具性能呈各向異性，橫向的強度低，塑性也差。  根據顯微硬度丈量結果，碳化物正常散布處為740～760HV，碳化物集中處為920～940HV，碳化物希少處為610～670HV，在碳化物希少處易回火過度，使硬度和強度下降，碳化物富集區常常因回火不足，脆性大，而致使模具鐓粗或斷裂。

通過鑄造能有效改良工具鋼的碳化物偏析，1般鑄造后可下降碳化物偏析2級，最多為3級。 最好采取軸向、徑向反復鐓拔(10字鐓拔法)，它是將原材料鐓粗后沿斷面中兩個相互垂直的方向反復鐓拔，最后再沿軸向或橫向鍛成，重復1次這1進程就叫做雙10字鐓拔，重復屢次即為屢次10字鐓拔。

而對直徑小于或等于50mm的高合金鋼，其碳化物不均勻性1般在4級之內，可滿足1般模具使用要求。

7、公道選擇熱處理工藝

熱處理不當是致使模具初期失效的重要緣由，據某廠統計，其約占模具初期失效因素的35%。

模具熱處理包括鑄造后的退火，粗加工以后高溫回火或低溫回火，精加工后的淬火與回火，電火花、線切割以后的去應力低溫回火。 只有冷熱加工很好相互配合，才能保證良好的模具壽命。

模具型腔大而壁薄時需要采取正常淬火溫度的上限，以使殘留奧氏體量增加，使模具不致脹大。 快速加熱法由于加熱時間短，氧化脫碳