一、壓鑄工藝方案確定

壓鑄工藝方案主要確定三個(gè)方面的內(nèi)容：一穴出幾模，模具的大小；進(jìn)澆口的確定、分型面的選定。

1.鋁合金壓鑄件的數(shù)量及排列

壓鑄模具中，鋁合金壓鑄件的數(shù)量一般是根據(jù)壓鑄工藝要求和壓鑄機(jī)的噸量來(lái)決定的，根據(jù)單件鋁合金壓鑄件和壓鑄模具的大小來(lái)決定的，同時(shí)也要考慮進(jìn)澆量。

2.進(jìn)澆口位置的確定

進(jìn)澆口位置上根據(jù)鋁合金壓鑄件結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、尺寸、重量、技術(shù)要求、合金的特性、鑄造方法以及生產(chǎn)車間條件決定的。

3.分型面的選定

分型面會(huì)留下比較明顯的分型線，所以分型面需要選在合理的位置以易于加工，避免影響鑄件美觀。

二、工藝參數(shù)的設(shè)定

工藝參數(shù)的設(shè)定包含：加工余量、鋁合金壓鑄件的收縮率、出模斜度，最小鑄出孔、反變形量、工藝補(bǔ)正量、分型參數(shù)等。

1.加工余量

為了獲得光滑的表面，鋁合金壓鑄件表面需要進(jìn)行機(jī)加工。鑄件的加工余量一般選擇最小的加工量，甚至不加工就能獲得合格的鑄件最佳。

2.鋁合金壓鑄件的收縮率

鋁合金壓鑄件的收縮率是指鑄件從收縮開始溫度冷卻到室溫時(shí)相對(duì)體積收縮，通常以模樣與鋁合金壓鑄件長(zhǎng)度差值比表示。

結(jié)構(gòu)復(fù)雜的鋁合金壓鑄件各處壁厚不均勻，其各部位冷卻速度不同，相互制約，各個(gè)方向的收縮率也不一樣。

3.出模斜度

鑄件本身如果沒有足夠的結(jié)構(gòu)斜度的話，應(yīng)該在壓鑄工藝設(shè)計(jì)時(shí)給出足夠的出模斜度，以保證鑄件的正常出模。

4.最小鑄出孔和槽

一件鋁合金壓鑄件都會(huì)有很多的孔、槽和臺(tái)階，一般應(yīng)盡可能的在壓鑄時(shí)鑄出。這樣可以解決金屬，減少機(jī)加工工作量、降低成本。又可以是鑄件壁厚比較均勻，減少形成縮孔、縮松等鑄造缺陷的傾向。

但是，當(dāng)鑄件上的孔、槽尺寸太小，金屬壓力較大時(shí)，反而會(huì)使鑄件產(chǎn)生粘砂、斷芯。小于15mm，沙井壓鑄廠一般不予鑄出。

5.反變形量

反變形量在大型的鑄件上應(yīng)用的比較多，由于鑄件的壁厚不均勻，鑄件越大，各部分凝固、冷卻速度不同，引起收縮不一致，鑄件會(huì)產(chǎn)生變形。

6.頂針設(shè)計(jì)

為了方便脫模，頂針需要設(shè)定一定的斜度。

7.內(nèi)澆道結(jié)構(gòu)尺寸設(shè)計(jì)

內(nèi)澆道的作用是控制金屬填充鑄型的速度和方向，調(diào)節(jié)鑄型各部分的溫度和鑄件凝固順序。設(shè)計(jì)內(nèi)澆道是應(yīng)力求流量分布均勻，充型平穩(wěn)。

8.排氣系統(tǒng)設(shè)計(jì)

出氣孔一般設(shè)置在鑄件的最高部位，金屬液最后到達(dá)的部位。通常不宜設(shè)置排氣孔在鑄件熱節(jié)和后壁處，以免氣孔冷卻快導(dǎo)致鑄件在該處產(chǎn)生收縮缺陷。圓形排氣孔尺寸不宜過(guò)大，一般等于鑄件該處壁厚的1/2～3/4，排氣孔尺寸盡量取最大值。